Motores operam, na maioria das vezes, em regime contínuo e sob condições extremas: vibrações, altas temperaturas, partículas abrasivas, umidade e variações de carga.
Qualquer falha resulta em paradas inesperadas, prejuízo operacional e risco à segurança.
Existem dois enfoques principais de manutenção:
✅ Manutenção Preventiva (a mais recomendada)
Realizada antes da falha ocorrer.
Inclui:
- Termografia para identificar pontos quentes anormais
- Testes de isolamento para avaliar o estado dos enrolamentos
- Limpeza interna e troca de rolamentos em intervalos planejados
- Verificação do alinhamento eixo ↔ carga acoplada
- Lubrificação conforme orientação do fabricante
- Monitoramento de vibração para identificar desalinhamentos
Resultados diretos:
✔ Aumento da vida útil do motor
✔ Menos paradas não programadas
✔ Redução de gastos com correções emergenciais
⚠️ Manutenção Corretiva (não recomendada como rotina)
Ocorre após o motor parar.
Normalmente envolve:
- Queima dos enrolamentos por sobretemperatura
- Danos no rotor ou curto entre espiras
- Trocas urgentes e muito mais caras
- Interrupção total da produção
Levantamentos do setor mostram que mais de 50% das falhas estão ligadas à temperatura excessiva causada por:
- Ventilação obstruída
- Conexões frouxas
- Sobrecarga constante
- Ambiente acima da temperatura recomendada
Problemas simples → consequências graves.
➜ Modernização com inversores e monitoramento inteligente
O uso de inversores de frequência e sensores IoT traz ganhos reais:
- Partida suave → menos estresse mecânico e elétrico
- Controle preciso de torque e velocidade
- Economia expressiva de energia em bombas e ventiladores
- Monitoramento contínuo com alertas de falha antecipada
É a base da manutenção preditiva, alinhada à Indústria 4.0.
Conclusão clara e objetiva
Motores elétricos são ativos críticos.
Quem investe em manutenção evita prejuízo, aumenta eficiência e mantém a produção rodando sem interrupções.